22. 為什么要規定加藥順序
加藥順序的目的在于提高煉膠效率，保證混煉膠料的質量。一般說來其加藥順序為：（1）加塑煉膠軟化， 便于和配合劑混合。（2）加入小藥：氧化鋅、硬脂酸、促進劑、防老劑等，這些都是膠料重要成份，首先加入便于它們能均勻地分散在膠料中。（3）炭黑或其它填充劑如陶土、碳酸鈣等。（4）液體軟化劑，膠料膨潤使炭黑和膠易于混合。若不按這加藥順序進行（特殊要求的配方除外），就會嚴重影響混煉膠料質量。

23. 為什么同一種配方中有幾種生膠并用
隨著橡膠工業原料的發展，合成橡膠品種日益增多，為了改進膠料和提高硫化膠的物理機械性能，改進膠料的加工性能，降低橡膠制品的成本，目前常在同一種配方中有幾種生膠并用。

24. 膠料為什么會產生可塑度過高或過低
產生這種情況主要原因是塑煉膠可塑度不適當；混煉時間過長或過短；混煉溫度不當；并用膠未摻合好；增塑劑多加了或少加；炭黑少加多加或品種用錯等均會產生。改進辦法是適當掌握塑煉膠的可塑度，控制好混煉時間和溫度，并用膠需混煉均勻，配合劑應稱量準確和加強檢查等。

25. 混煉膠料為什么產生比重過大過小
造成的原因有配合劑稱量不準，漏配和錯配。炭黑，氧化鋅，碳酸鈣多于規定用量而生膠、油類增塑劑等少于規定用量，均會出現膠料比重超過規定的情況。反之，結果亦相反。另外進行膠料混煉時，粉劑飛揚過多或粘于容器壁上（如小藥盒上），加料未能倒干凈，均能造成膠料比重過大或過小，改進辦法就是核對配合時稱量有沒有差錯，加強操作，防止粉劑飛揚和注意膠料混煉均勻。

26. 混煉膠料硬度為什么會產生過高，過低
造成膠料硬度高低主要原因是配合劑稱量不準確，如硫化劑、補強劑、促進劑的稱量高于配方用量，造成硫化膠硬度超高；相反如橡膠、增塑劑稱量多于配方規定用量或補強劑、硫化劑、促進劑的稱量少于配方規定用量，也必然造成硫化膠料硬度偏低。其改進措施和克服可塑度波動因素相同。另外，加硫磺后，如搗煉不均，也會造成硬度波動（局部過大或過小）。

27. 膠料為什么會產生硫化起點慢
產生膠料硫化起點慢的主要原因是由于促進劑的稱量少于規定用量，或者混煉漏加氧化鋅或硬脂酸；其次炭黑品種搞錯，有時也會造成遲延膠料的硫化速度。改進措施是加強三檢，稱量藥料準確等。

28. 膠料為什么會產生欠硫
膠料產生欠硫主要是促進劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配所致，但是混煉操作不當，粉劑飛揚過多，也會導致膠料欠硫。改進措施是：除應做到稱量準確，加強三檢，不漏配或錯配藥料外，還應該加強混煉工藝操作，并防止粉劑的大量飛揚散失。